1.国内首套航空专用可控柔性多组态热处理自动化产线

热处理中心为国内航空锻件头部企业定制的首套航空专用可控柔性多组态热处理自动化产线成功投产。该产线创新开发可控柔性多组态热处理技术、全线无人化智能排产系统等关键技术，实现淬火转移时间40秒以内、炉温均匀性≤±5℃等行业领先技术指标，满足航空领域钛合金、高温合金锻件小批量多品种高精度热处理需求，实现产品全流程智能化管控。

2.国产锻造CAE软件完成首阶段联调联试

新材料所牵头攻关的国产锻造CAE软件研发取得重大阶段性突破。成功攻克任意外表面全约束Delaunay四面体网格边界恢复方法、高温大变形热力耦合高效求解算法，以及涵盖多种组织演化机制的微观组织预测模型等多项核心科学问题与关键技术瓶颈。已完成首阶段自由锻、模锻及辗环成形工艺的联调联试，实现功能模块的协同联动，并初步具备模拟仿真能力。这一阶段性成果为后续国产锻压CAE软件的持续迭代优化与工程化应用奠定了坚实基础。

3.航空锻件精益制造数字底座建设项目签约

锻压中心与某航空企业签订航空锻件精益制造数字底座建设项目，系统采用自研可控架构，满足航空生产数据安全的高等级需要，部署网闸构建安全通道，建立航空锻件全流程数字追溯档案。项目建成后，将打通锻造车间数据链路，实现关键设备互联互通与生产状态透明管理，提升锻件工艺一致性与质量精准追溯能力，为新一代航空装备结构件精益生产与智能制造筑牢数据底座，有力保障重点型号航空装备的高质高效制造。

4.全国首创一体模压成型集成液冷流道技术

中机精成在全复合材料电池包下箱体项目上取得关键进展。该产品创新采用底层环氧玻纤+中层泡沫铝+上层液冷流道一体模压成型的“三明治”结构，并全国首创一体模压成型集成液冷流道技术，实现了减重30%-50%的同时大幅提升刚性与密封性。针对下箱体不同部位完成层合板模型的模压成型验证，工艺可行性与量产能力得到证实。该成果推动全复材结构件由实验室迈向规模化应用，为新能源汽车轻量化提供了可靠的解决方案。

5.铝合金成套装备顺利通过海外客户预验收

锻压中心自主研制的铝合金锻造成套设备顺利通过海外客户预验收。作为铝合金锻造装备落地南亚市场的首个成套项目，标志着高端成套装备国际化布局取得关键突破。该项目将形成南亚区域标杆效应，为辐射“一带一路”沿线区域、拓展高端制造国际合作奠定基础。